內孔邊緣擠壓修整工藝到底是怎么做的？

引言

開裂是內孔翻邊加工中的常見缺陷，其產生由材料狀態、預沖孔邊緣撕裂狀態、翻邊凸模形狀及翻邊系數等諸多因素決定。即使設計時合理選擇翻邊系數，由于材料狀態和模具狀態存在許多不確定因素，生產中有時也難以保證沖壓翻邊加工的質量。本文介紹一種已經在生產中實際應用的提高內孔翻邊質量的沖壓邊緣擠壓修整工藝，以及其典型模具設計。

1.工藝分析

圖1為一種典型內孔翻邊沖壓件，料厚2.5mm，材料為冷軋鋼板Q235-A，加工中的主要缺陷為圖示處的開裂現象。分析加工過程可知，其開裂的原因主要為：①開裂處拉伸變形量最大。②拉伸變形量最大處位于棱邊。③連續模加工難以避免預沖孔撕裂帶處于開裂一側。

通過分析，改變開裂處翻邊前的狀態是解決開裂問題的有效手段。如圖2所示，如果能通過擠壓修整的方法將翻邊前棱邊變形為0.5×45°錐面，就可以實現這樣的一個目的，即把拉伸變形量最大處由棱邊變為錐面并產生一定的壓應力，使撕裂帶一定程度上離開了開裂區域。由于薄弱的棱邊變為了錐面、撕裂帶一定程度上離開了危險區域，且易開裂部位翻邊前存在一定的壓應力，開裂傾向便會得到降低，零件的加工質量也可以得到提高。

圖1

圖?2

2.?工藝排布

為保證較高的生產效率，采用連續模沖壓加工方案，工藝排布如圖3所示，首先進行預沖孔（廢料從模具下方排出），在條料下側形成不利于翻邊成形的撕裂帶，再到下一工位對孔下方的棱邊和撕裂帶進行擠壓修整，將不利于翻邊的撕裂帶輕微擠離邊緣，棱邊變形為錐面并形成壓應力以利于翻邊，然后進行翻邊，最后進行落料，工件從模具的漏料孔漏出?？紤]到下料寬度過窄加工中條料易彎曲、生產效率及定位要求，采用雙排排料。為保證凹模強度要求，在修整孔工位和翻邊工位，翻邊工位和落料工位之間各設了一個空閑工位。

圖?3

3.?模具結構

如圖4所示，由于擠壓修整力較小，利用橡膠通過卸料板施加于板料的壓力便可以實現變形，翻孔和落料之間的空閑工位設計成凹坑對已成形翻孔豎邊進行避讓。其余結構與正常連續模并無大的區別，在此不再贅述。

圖?4

1.上模座?2.上墊板??3.?卸料螺釘?4.凸模固定板?5.沖孔凸模?6.橡膠?7.翻邊凸模?8.卸料板

9.落料凸模?10.修整凸模(鑲在凹模中) 11.凹模??12.推桿??13.墊板?14.下模座?15.橡膠??16.推板

4.?結語

本文僅以連續模中翻邊為例進行介紹，生產實際過程中因撕裂帶處于拉伸變形區而產生開裂的其他彎曲、拉伸及翻邊等工序也可嘗試使用這種工藝。